La CR 17 a organisé une journée porte ouverte chez Agri pack à Plassac. Revenons sur cette journée.
Le soleil est radieux en cet après midi du 1er Décembre.
C’est un chemin tortueux sous les feuillages mordorés de l’automne qui nous conduit à « Chautignac ». Chautignac, hameau constitué de quelques âmes mais avant tout de quelques esprits va au fil de ce doux après midi nous révéler ses trésors d’ingéniosité. La famille Morillon nous attend de pied ferme sur le site d’Agri Pack. Il s’agit du siège d’exploitation constitué d’un grand hangar de 2000 m² aux couleurs agréables et dont l’aspect sent bon le propre . Nous sommes sur le site d’une exploitation de 100 ha de céréales dont 55 ha de maïs irrigué et 12 ha de vignoble .Exploitation familiale tenue par les parents Morillon associés avec Pascal et Stéphanie, leurs enfants.
Rapidement nous allons pénétrer les arcanes de ce mystérieux bâtiment dont l’activité majeure consiste à transformer le maïs en « chips d’emballage ».
L’idée est née de la PAC 1992. Monsieur Morillon père au regard des nouvelles donnes de la PAC décide de se diversifier dans le but de valoriser les jachères (12% obligatoire en 1992) .Il se lance dans la fabrication et le commerce de maïs pop corn à destination d’emballage. Ce type de produit n’existant pas en Europe il a du s’entouré bureaux d’étude. L’aventure commence en 1995 par un petit investissement sous un hangar déjà existant. Mr Morillon est rapidement confronté à une clientèle exigeante considérant le produit d’emballage trop lourd et trop poussiéreux. Cette courte expérience permet à Mr Morillon d’affûter une nouvelle stratégie qui se déroulera en 2 étapes, avec pour objectif majeur : obtenir la plus faible densité. Le leitmotiv étant de valoriser les produits de l’exploitation avec cet atout majeur : il est biodégradable
En 2000, construction d’un hangar d’environ 2000 m2 abritant 3 cellules de stockage avec séchoir.
-Aménagement de la chaîne de production de « frites expansées »(élévateurs ,transporteur,souffleuse,2 stockages entoilés de 120m3 )
-Achat d’une machine à extruder permettant de « liquéfier »(principe de l’extrusion) le gritz* de maïs pour obtenir en sortie de filière une filament qui va se dilater et qui au contact de l’air s’ex panse et qui coupé s’apparente à une frite.
*le gritz est un produit élaboré provenant de la fragmentation de l’amande vitreuse du grain constitué à 50% de semoule, 50% de farine de maïs débarrassé de son germe et impuretés.
Caractéristiques de l’extrudeur: rotation 900t/*mn pression 60bars t° 180 °c débit 400kg/heure soit 30 m3 h Le cycle de production est de 8 h/jour à raison de 1 à 2 jour/semaine selon demande.
Le projet est abouti, tout fonctionne mais M. Morillon guidé par sa passion et son sens de la perfection considère que le gritz est trop cher à l’achat (500€/t) et va faire le grand écart en investissant dans une maïserie afin d’élaborer lui-même ce produit soumis à des contraintes techniques pas piquées des hannetons.
En effet le gritz est la résultante de pas moins de 10 passages du grain en machine,10 procédés en chaîne ,différents permettant d’obtenir un produit avec pas moins de 99% de pureté.
Il s’agit de respecter des critères rigoureux de granulométrie, d’humidité, de matière grasse, d’indice de pureté etc.… Nous sommes au cœur d’un process industriel identique à celui de la fabrication des corn flakes.
2005 : achat d’une unité artisanale de maïserie que M. Morillon a trouvé d’occasion en parfait état à 10% du neuf avec beaucoup de chance mais aussi de pugnacité.
-construction et aménagement d’un bâtiment en annexe et mise en place des machines sur 4 niveaux
-sous sol pied d’élévateur
-rez de chaussé 4 aplatisseurs +2 aplatisseurs de finition
1er étage 2 tables densimétriques
2ème étage blanchister et unité de filtration
Le tout piloté par une armoire centrale sous l’œil avisé de son "Gepetto".
Le débit de 2.8t/heure permet de suffire largement à celui de l’extrudeur installé en aval dans le 2ème hangar. A partir de 100kg de maïs de la ferme on obtient 8kg de son, 20kg de germe ,35kg de farine et 35 kg de semoule. Les sous produits sont écoulés principalement dans les aliments pour poisson. En terme de rentabilité M. Morillon a amorti son usine sur 4 ans.
Aujourd’hui la crise financière commence à se faire sentir, les colis de Noël connaissent une amorce de baisse entraînant bien sûr une récession dans les flocons d’emballage. Actuellement la famille réfléchit à de nouveaux produits tels que plaques d’isolation thermiques et phoniques. La machine à extruder est tout à fait conçu pour ce type de produit mais des investissements sont nécessaires pour la mise en place complète de la chaîne de production. Au regard de cette visite nous retiendrons bien évidemment la performance technique d’un projet industriel monté de main de maître. Nous retiendrons l’énergie,l’ ingéniosité d’un homme qui a su réagir dans une période de doute et qui associé dans son aventure sa femme et ses 2 enfants,belle image d’une réussite à la fois professionnelle et familiale.
Nous remercions la famille Morillon qui nous a consacrés de son temps et fait partager une partie de ses secrets avec passion et enthousiasme.
